O contexto de mercado
A Tailândia produziu aproximadamente 900.000 toneladas métricas de ração para aquicultura em 2023, sendo que a tilápia do Nilo representou cerca de 220.000 toneladas desse volume. Durante décadas, grande parte dessa ração para tilápia foi fabricada na forma de grânulos afundantes condicionados a vapor, utilizando máquinas de peletização com matriz anular — um processo mecanicamente simples, porém nutricionalmente limitado. Os grânulos afundantes se dispersam rapidamente na água dos viveiros, degradam a qualidade da água devido ao acúmulo de ração não consumida e impedem que os piscicultores monitorem visualmente a alimentação, algo que a ração flutuante possibilita.
Uma fábrica de ração independente de médio porte na província de Nakhon Pathom, no centro da Tailândia, reconheceu tanto a ameaça quanto a oportunidade. Os piscicultores locais de tilápia — muitos dos quais operavam sistemas de cultivo em gaiolas em canais e reservatórios — estavam demandando cada vez mais ração extrusada flutuante. O raciocínio dos piscicultores era prático:
- A alimentação flutuante permite a observação em tempo real da intensidade alimentar.
- Reduz a sobrealimentação por15–25%
- Mantém os grânulos não consumidos recuperáveis, em vez de os deixar decompor no fundo do lago.
No entanto, a linha de peletização com matriz anular existente na fábrica, instalada em 2015 e com capacidade nominal de 2 t/h, era fisicamente incapaz de produzir grânulos flutuantes. A administração da fábrica enfrentou uma escolha difícil: investir em tecnologia de extrusão ou ceder participação de mercado para grandes conglomerados integrados de ração.
O Desafio do Cliente
O perfil de produção da fábrica no momento da consulta era o seguinte: além da limitação de produtos, a fábrica enfrentava pressões operacionais crescentes. Os custos da matéria-prima, a farinha de peixe — uma fonte essencial de proteína — haviam aumentado.18% em relação ao ano anteriorA fábrica precisava não só de uma nova capacidade de produção, mas também de um caminho para obter ração premium com margens mais elevadas, que justificasse o investimento em matéria-prima, o que comprometia as margens de lucro de um produto já banalizado no segmento de menor preço.
A gerência definiu quatro requisitos específicos para os potenciais fornecedores de equipamentos:
Produzir ração extrudada flutuante com densidade aparente de0,38–0,45 g/cm³e estabilidade à água superior a2 horas.
Alcançar uma taxa de transferência mínima de1,5 t/hem uma formulação de tilápia contendo28% de proteína bruta.
Manter a gelatinização do amido≥80%para garantir a digestibilidade e a aglomeração dos grânulos sem o uso de aglutinantes sintéticos.
Instalação e comissionamento completos em umjanela de desligamento de 14 diaspara minimizar a interrupção da receita.
Avaliação técnica e configuração de equipamentos
Antes de apresentar a proposta, a Hongyang Feed Machinery realizou uma vistoria de dois dias no local. A equipe de engenharia avaliou não apenas o espaço físico disponível para a nova linha de extrusão, mas também a capacidade de moagem de matéria-prima existente na fábrica, a infraestrutura de vapor e a capacidade de distribuição elétrica. Diversas constatações influenciaram a configuração final:
O moinho de martelos existente — equipado com uma peneira de 3,0 mm — produzia farinha com um diâmetro médio geométrico de partículas de aproximadamente580 µm, que se enquadrava na faixa de 500–700 µm recomendada para extrusão de rosca simples. A manutenção dessa unidade evitou gastos de capital desnecessários.
A caldeira do moinho, classificada em500 kg/h de vapor saturado, possuía capacidade excedente suficiente para abastecer o condicionador sem a necessidade de um novo gerador de vapor.
A análise da carga elétrica revelou65 kVAda capacidade disponível no quadro de distribuição principal, adequada para o motor principal da extrusora de 55 kW proposto, mais os acionamentos auxiliares.
A configuração proposta centrava-se em umExtrusora monorosca úmida HYSP-100, com o suporte de um pré-condicionador de eixo duplo, secador de correia, resfriador de contrafluxo e sistema de revestimento pós-extrusão.
Notas sobre a configuração do cano e do parafuso:
A configuração do cilindro da extrusora foi especificada comquatro zonas de temperatura controladas independentemente, permitindo ao operador construir um perfil térmico progressivo desde a entrada de alimentação (Zona 1) até a placa da matriz (Zona 4). O perfil da rosca incluía dois segmentos de travamento por cisalhamento posicionados nas Zonas 2 e 3 para aumentar a entrada de energia mecânica e garantir a gelatinização completa do amido — uma escolha de projeto validada por pesquisas publicadas que demonstram que o posicionamento do travamento por cisalhamento afeta tanto a energia mecânica específica (EME) quanto a taxa de expansão do grânulo em formulações de cereais e farinha de peixe.
Parâmetros do processo e controle de qualidade
O comissionamento levounove dias— três dias antes do período previsto — durante os quais os engenheiros de serviço da Hongyang trabalharam em conjunto com os operadores da fábrica para estabelecer parâmetros operacionais estáveis para a formulação primária de tilápia. O período operacional subsequente foi documentado e incorporado aos procedimentos operacionais padrão da fábrica.
Nota Operacional — Problema de Variabilidade da Flutuabilidade
Durante os três primeiros dias de produção, a flutuabilidade dos grânulos apresentou uma variabilidade inaceitavelmente alta, com aproximadamente15% dos grânulos amostradosA falha em manter a temperatura constante por mais de 30 minutos foi identificada por meio de análise da causa raiz, que apontou a qualidade inconsistente do vapor como um fator específico: o arraste de vapor úmido da caldeira durante os ciclos de pico de demanda.
A solução foi dupla:
- Instalação de umpurgador separador de vaporimediatamente a montante do condicionador
- Redução na pressão do cabeçote de vapor de6 bar a 4,5 bar, o que melhorou a secagem do vapor sem comprometer a temperatura de condicionamento.
Este episódio, embora de menor importância, ilustra um princípio fundamental: o sucesso da tecnologia de extrusão depende tanto da gestão dos recursos auxiliares quanto da própria extrusora.
Resultados
Foram coletados e comparados, durante seis meses após a instalação, os dados de produção obtidos em relação à linha de base pré-projeto.
Melhoria da taxa de conversão alimentar (FCR) — Economia na fazenda
A melhoria na conversão alimentar é particularmente significativa quando analisada sob a ótica da economia da fazenda. Com um peso típico de colheita de tilápia de 600 gramas e um custo de ração de aproximadamente18 THB por quilograma, a redução deFCR 1,7 a 1,4representou uma economia de custos com ração de aproximadamente3,24 THB por peixe.
Para um produtor de gaiolas de médio porte50.000 peixes por ciclo, isso equivalia a mais deEconomia anual de 160.000 THB.— um argumento comercial convincente para a adoção.
A Dimensão do Serviço
O que diferenciou este projeto de uma simples transação de equipamentos foi a abrangência do suporte de engenharia no local. Os engenheiros de serviço da Hongyang permaneceram na fábrica durante todo o período de comissionamento de 14 dias, e um engenheiro de processos sênior ficou por mais uma semana após a entrega para orientar a equipe de operações durante as primeiras produções sem supervisão.
As atividades de apoio específicas incluíram:
Documentação das matrizes completas de parâmetros de extrusão para três formulações de tilápia (ração inicial em grânulos, ração de crescimento 3 mm, ração de acabamento 4 mm).
Treinamento de quatro operadores de linha sobre a sequência de inicialização/desligamento, procedimentos de troca de matrizes e solução de problemas básicos relacionados à densidade e formato dos pellets.
Implementação de uma lista de verificação simples para controle de qualidade, com amostragem horária de flutuabilidade, densidade aparente e umidade dos grânulos.
Recomendações para intervalos de manutenção preventiva do parafuso e do cilindro com base nos padrões de desgaste observados durante as primeiras 200 horas de operação.
Esse nível de envolvimento pós-instalação não é por acaso. A extrusão para produção de ração para aquicultura é um processo que se situa na interseção da engenharia mecânica, da química de cereais e da operação prática de moinhos. As garantias de desempenho dos equipamentos, por mais confiáveis que sejam, só são plenamente alcançadas quando os operadores da linha compreendem não apenas o processo em si, mas também a sua complexidade.o queos parâmetros deveriam ser, maspor que.
Conclusão
A transição de grânulos que afundam para ração extrusada flutuante representa muito mais do que uma simples modernização da linha de produção — trata-se de um reposicionamento estratégico do portfólio de produtos e da identidade de mercado de uma fábrica de ração. Para a fábrica tailandesa em questão, o investimento na tecnologia de extrusão da Hongyang atendeu a todos os quatro requisitos iniciais:
Alimentação flutuante com mais deduas horas de estabilidade na água
Capacidade de processamento que atende aometa de 1,5 t/h
Gelatinização do amido consistenteacima de 80%
Cronograma de comissionamento quesuperar o período de paralisação de 14 dias
A lição mais importante, no entanto, reside no que acontece após o comissionamento. As especificações do equipamento e os parâmetros do processo podem ser descritos em um manual, mas a transferência de conhecimento, a parceria na resolução de problemas e a disciplina operacional que transformam uma nova extrusora em uma vantagem competitiva sustentável exigem algo menos facilmente codificado: o compromisso genuíno do fornecedor em levar o projeto até o sucesso mensurável do cliente.
Data da publicação: 27 de maio de 2026
