Durante o processo de granulação de uma máquina de pellets de ração, existem pellets de ração individuais ou pellets de ração individuais com cores diferentes, comumente conhecidos como "ração para flores". Esta situação é comum na produção de rações aquáticas, manifestando-se principalmente como a cor das partículas individuais extrusadas da matriz anelar sendo mais escura ou mais clara do que outras partículas normais, ou a cor da superfície das partículas individuais sendo inconsistente, afetando assim a qualidade da aparência do lote inteiro de ração.
As principais razões para este fenômeno são as seguintes:
a)A composição das matérias-primas para rações é muito complexa, com muitos tipos de matérias-primas, mistura desigual e teor de umidade inconsistente do pó antes do processamento das partículas de rações.
b)O teor de umidade das matérias-primas utilizadas para granulação é inconsistente. No processo de produção de alimentos aquáticos, muitas vezes é necessário adicionar uma pequena quantidade de água ao misturador para compensar a perda de água da matéria-prima após a trituração ultrafina. Após a mistura, é enviado ao condicionador para têmpera. Alguns fabricantes de rações utilizam um processo excessivamente simples para fabricar rações - colocar os materiais necessários para a fórmula diretamente no misturador e adicionar água suficiente, em vez de realizar um processo de adição detalhado e lento de acordo com as exigências profissionais. Portanto, eles têm dificuldade em garantir uma distribuição equilibrada dos ingredientes da ração em termos de solubilidade em água. Quando usamos esses ingredientes misturados para o tratamento de condicionamento, descobriremos que, devido à eficiência do condicionador, o teor de umidade não pode ser disperso de maneira rápida e uniforme. Portanto, a maturidade dos alimentos processados sob ação do vapor varia muito entre as diferentes partes, e a hierarquia de cores após a granulação não se torna suficientemente clara.
c)Existem materiais reciclados com granulação repetida na caixa de granulação. O material granular após a granulação só pode ser transformado no produto acabado após ser resfriado e peneirado. O pó fino peneirado ou material de partículas pequenas geralmente entra no processo de produção para regranulação, geralmente em um misturador ou aguardando o silo de granulação. Devido ao fato deste tipo de material de retorno ser recondicionado e granulado, se for misturado de forma desigual com outros materiais auxiliares ou misturado com materiais de partículas pequenas da máquina de retorno após o condicionamento, às vezes pode produzir "material de flor" para certas fórmulas de alimentação.
d)A suavidade da parede interna da abertura da matriz do anel é inconsistente. Devido ao acabamento superficial inconsistente do furo da matriz, a resistência e a pressão de extrusão que o objeto experimenta durante a extrusão são diferentes, resultando em mudanças de cor inconsistentes. Além disso, algumas matrizes de anel apresentam rebarbas nas paredes dos pequenos orifícios, que podem arranhar a superfície das partículas durante a extrusão, resultando em diferentes cores de superfície para partículas individuais.
Os métodos de melhoria para as quatro razões para a produção de "materiais florais" listados acima já são muito claros, controlando principalmente a uniformidade de mistura de cada componente da fórmula e a uniformidade de mistura da água adicionada; Melhorar o desempenho de têmpera e revenido pode reduzir as alterações de cor; Controle o material da máquina de devolução. Para fórmulas que tendem a produzir "material floral", tente não granular diretamente o material da máquina de retorno. O material da máquina de retorno deve ser misturado com a matéria-prima e triturado novamente; Use matrizes de anel de alta qualidade para controlar a suavidade dos orifícios da matriz e, se necessário, retifique os orifícios da matriz do anel antes de usar.
Recomenda-se configurar um condicionador diferencial de eixo duplo de duas camadas e um condicionador de jaqueta estendida de duas camadas, com tempo de têmpera de até 60-120 segundos e temperatura de têmpera acima de 100 ℃. A têmpera é uniforme e o desempenho é excelente. O uso da entrada de ar multiponto aumenta muito a área da seção transversal do material e do vapor, melhorando assim a maturidade do material e melhorando o efeito de têmpera e revenido; O painel de instrumentos digital e o sensor de temperatura podem exibir a temperatura do condicionamento, facilitando o controle do usuário a qualquer momento.
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Horário da postagem: 26 de julho de 2023