Durante o processo de granulação de uma máquina de pellets de ração, existem pellets de ração individuais ou pellets de ração individuais com cores diferentes, comumente conhecidos como "ração em flor". Essa situação é comum na produção de ração aquática, manifestando-se principalmente pela cor das partículas individuais extrudadas da matriz anelar ser mais escura ou mais clara do que outras partículas normais, ou pela cor da superfície das partículas individuais ser inconsistente, afetando assim a qualidade da aparência de todo o lote de ração.
As principais razões para esse fenômeno são as seguintes:
a)A composição das matérias-primas da ração é muito complexa, com muitos tipos de matérias-primas, mistura irregular e teor de umidade inconsistente do pó antes do processamento das partículas da ração.
b)O teor de umidade das matérias-primas utilizadas na granulação é inconsistente. No processo de produção de alimentos aquáticos, muitas vezes é necessário adicionar uma pequena quantidade de água ao misturador para compensar a perda de água nas matérias-primas após a trituração ultrafina. Após a mistura, a ração é enviada ao condicionador para temperagem. Alguns fabricantes de ração utilizam um processo excessivamente simples para fabricar ração: colocam os materiais necessários para a fórmula diretamente no misturador e adicionam água suficiente, em vez de realizar um processo de adição detalhado e lento, de acordo com as exigências profissionais. Portanto, eles têm dificuldade em garantir uma distribuição equilibrada dos ingredientes da ração em termos de solubilidade em água. Quando usamos esses ingredientes misturados para tratamento de condicionamento, descobrimos que, devido à eficiência do condicionador, o teor de umidade não pode ser disperso de forma rápida e uniforme. Portanto, a maturidade dos produtos de ração processados sob a ação do vapor varia muito entre as diferentes partes, e a hierarquia de cores após a granulação não se torna suficientemente clara.
c)No silo de granulação, encontram-se materiais reciclados com granulação repetida. O material granular após a granulação só pode ser transformado no produto acabado após ser resfriado e peneirado. O pó fino peneirado ou o material com partículas finas frequentemente entra no processo de produção para regranulação, geralmente em um misturador ou aguardando o silo de granulação. Como esse tipo de material de retorno é recondicionado e granulado, se for misturado de forma irregular com outros materiais auxiliares ou com materiais com partículas finas da máquina de retorno após o condicionamento, pode, às vezes, produzir "material em flor" para determinadas fórmulas de ração.
d)A lisura da parede interna da abertura da matriz anelar é inconsistente. Devido ao acabamento superficial inconsistente do furo da matriz, a resistência e a pressão de extrusão que o objeto experimenta durante a extrusão são diferentes, resultando em mudanças de cor inconsistentes. Além disso, algumas matrizes anelares apresentam rebarbas nas paredes dos pequenos furos, que podem arranhar a superfície das partículas durante a extrusão, resultando em cores de superfície diferentes para cada partícula.
Os métodos de aprimoramento para as quatro razões para a produção de "materiais em flor" listados acima já são bastante claros, principalmente controlando a uniformidade da mistura de cada componente da fórmula e a uniformidade da mistura da água adicionada; melhorando o desempenho de têmpera e revenimento, o que pode reduzir as alterações de cor; controlando o material de retorno da máquina. Para fórmulas propensas à produção de "materiais em flor", evite granular diretamente o material de retorno da máquina. O material de retorno da máquina deve ser misturado à matéria-prima e triturado novamente; utilizando matrizes de anel de alta qualidade para controlar a lisura dos furos da matriz e, se necessário, retificando os furos da matriz antes do uso.
Recomenda-se a configuração de um condicionador diferencial de eixo duplo de duas camadas e um condicionador de camisa estendida de duas camadas, com tempo de têmpera de até 60-120 segundos e temperatura de têmpera acima de 100 °C. A têmpera é uniforme e o desempenho é excelente. O uso de entrada de ar multiponto aumenta significativamente a área da seção transversal do material e do vapor, melhorando assim a maturidade do material e o efeito de têmpera e revenimento. O painel de instrumentos digital e o sensor de temperatura podem exibir a temperatura do condicionamento, facilitando o controle a qualquer momento pelos usuários.
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Data de publicação: 26 de julho de 2023
