Durante o processo de granulação em uma máquina de peletização de ração, podem surgir grânulos individuais com cores diferentes, comumente conhecidos como "ração em flor". Essa situação é comum na produção de ração para aquicultura, manifestando-se principalmente pela cor de partículas individuais extrudadas pela matriz anular, que podem ser mais escuras ou mais claras do que as demais, ou pela inconsistência na coloração da superfície de algumas partículas, afetando assim a qualidade visual de todo o lote de ração.
Os principais motivos para esse fenômeno são os seguintes:
a)A composição das matérias-primas para ração é muito complexa, com muitos tipos de matérias-primas, mistura irregular e teor de umidade inconsistente do pó antes do processamento das partículas da ração.
b)O teor de umidade das matérias-primas utilizadas para a granulação é inconsistente. No processo de produção de alimentos para aquicultura, muitas vezes é necessário adicionar uma pequena quantidade de água ao misturador para compensar a perda de água nas matérias-primas após a moagem ultrafina. Após a mistura, o material é enviado ao condicionador para o tratamento térmico. Alguns fabricantes de ração utilizam um processo excessivamente simplificado para a produção da ração: colocam os ingredientes necessários para a fórmula diretamente no misturador e adicionam água suficiente, em vez de realizar um processo de adição detalhado e lento, conforme as normas técnicas. Consequentemente, encontram dificuldades para garantir uma distribuição equilibrada dos ingredientes da ração em termos de solubilidade em água. Ao utilizarmos esses ingredientes misturados para o tratamento térmico, constatamos que, devido à eficiência do condicionador, o teor de umidade não se dispersa de forma uniforme e rápida. Portanto, o grau de maturação dos produtos processados sob a ação do vapor varia muito entre as diferentes partes, e a hierarquia de cores após a granulação torna-se pouco nítida.
c)Na caixa de granulação encontram-se materiais reciclados com granulação repetida. O material granular, após a granulação, só pode ser transformado no produto final após ser resfriado e peneirado. O pó fino peneirado ou o material de partículas pequenas geralmente entra no processo de produção para regranulação, normalmente em um misturador ou em um silo de espera para granulação. Devido ao fato de esse tipo de material de retorno ser recondicionado e granulado, se for misturado de forma desigual com outros materiais auxiliares ou com materiais de partículas pequenas retornados pela máquina após o condicionamento, pode, por vezes, produzir "material em forma de flor" em certas fórmulas de ração.
d)A lisura da parede interna da abertura da matriz anular é inconsistente. Devido ao acabamento superficial irregular do orifício da matriz, a resistência e a pressão de extrusão que o objeto experimenta durante a extrusão são diferentes, resultando em variações de cor. Além disso, algumas matrizes anulares apresentam rebarbas nas paredes dos orifícios menores, que podem arranhar a superfície das partículas durante a extrusão, resultando em diferentes cores de superfície para partículas individuais.
Os métodos de melhoria para os quatro motivos de produção de "materiais florais" listados acima já estão bem claros, principalmente controlando a uniformidade da mistura de cada componente na fórmula e a uniformidade da mistura da água adicionada; Melhorar o desempenho do resfriamento e revenimento pode reduzir as alterações de cor; Controlar o material de retorno da máquina. Para fórmulas propensas a produzir "materiais florais", evite granular diretamente o material de retorno da máquina. O material de retorno da máquina deve ser misturado com a matéria-prima e triturado novamente; Use matrizes de anel de alta qualidade para controlar a suavidade dos orifícios da matriz e, se necessário, retifique os orifícios da matriz de anel antes do uso.
Recomenda-se configurar um condicionador diferencial de eixo duplo de duas camadas e um condicionador de camisa estendida de duas camadas, com um tempo de têmpera de até 60-120 segundos e uma temperatura de têmpera superior a 100 °C. A têmpera é uniforme e o desempenho é excelente. O uso de entradas de ar multiponto aumenta consideravelmente a área da seção transversal do material e do vapor, melhorando assim a maturação do material e o efeito de têmpera e revenimento. O painel de instrumentos digital e o sensor de temperatura exibem a temperatura do condicionamento, facilitando o controle pelo usuário a qualquer momento.
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Data da publicação: 26/07/2023
