Resumo Executivo
O setor de ração para aves da Índia produz aproximadamente 40 milhões de toneladas métricas de ração composta anualmente, sendo que a ração para frangos de corte representa 66% do mercado total. Como o quinto maior produtor mundial de carne de frango de corte, com 9,77 milhões de toneladas, os integradores avícolas da Índia operam sob intensa pressão de margem, onde a eficiência de conversão alimentar – diretamente influenciada pela qualidade do pellet – determina a lucratividade [1].
Este estudo de caso examina como um integrador de frangos de corte de médio porte no cinturão avícola de Tamil Nadu resolveu a inconsistência crônica de produção implantando uma peletizadora de matriz anular Hongyang HYPM-508 como peça central de uma linha de ração de terminação reformulada. Ao longo de 20 meses de operação, a peletizadora manteve um Índice de Durabilidade do Pellet (PDI) acima de 94%, apresentou uma produção estável de 6,5 toneladas por hora e registrou zero tempo de inatividade não planejado atribuível a falhas na matriz anular – resultados que refletem tanto a qualidade de engenharia dos equipamentos da Hongyang quanto a abordagem disciplinada da empresa em relação à consultoria pré-venda e ao comissionamento no local.
1. Contexto da Indústria: Setor de Ração Avícola na Índia
A indústria de ração composta da Índia está avaliada em aproximadamente US$ 18 bilhões em 2025, com projeções atingindo US$ 25,25 bilhões até 2030, a uma taxa de crescimento anual composta de 7,0% [2]. A ração para aves domina o cenário: a ração para frangos de corte sozinha representa 66% do mercado, impulsionada por empresas verticalmente integradas que controlam quase 80% da produção organizada de carne de frango.
Tamil Nadu está entre os quatro principais estados produtores de aves da Índia, juntamente com Andhra Pradesh, Maharashtra e Haryana. O corredor Namakkal-Salem, no oeste de Tamil Nadu, é um dos polos avícolas mais densos da Ásia, abrigando mais de 1.200 fábricas de ração e sustentando uma população de frangos de corte superior a 150 milhões de aves em qualquer momento. Nesse ambiente altamente competitivo, os integradores competem com base no custo da ração por quilograma de peso vivo – uma métrica na qual a qualidade do pellet desempenha um papel fundamental.
Pesquisas publicadas no Indian Journal of Poultry Science demonstraram que rações peletizadas para frangos de corte melhoram o consumo de ração em 3 a 5% e reduzem o desperdício em até 12% em comparação com rações fareladas. Para um integrador que produz 20.000 toneladas de ração anualmente, uma melhoria de 5% na eficiência alimentar se traduz em aproximadamente 1.000 toneladas de ração economizadas – considerando os preços do milho na Índia entre 22 e 24 rúpias indianas por quilograma, isso representa uma economia superior a 22 milhões de rúpias indianas (US$ 265.000) por ano.
2. O Desafio do Cliente
A Shri Balaji Feeds, integradora de frangos de corte localizada perto de Namakkal, Tamil Nadu, opera um sistema de produção em circuito fechado que engloba uma granja de matrizes, incubatório, 180 produtores de frangos de corte contratados e uma fábrica de ração própria, produzindo 24.000 toneladas de ração composta anualmente (dados de 2024). A empresa comercializa aves vivas sob contratos de fornecimento de longo prazo com processadores regionais e possui reputação pela consistência na uniformidade do peso das aves – uma característica diretamente ligada à consistência dos grânulos da ração.
No final de 2023, a linha de produção de pellets da fábrica de ração, já antiga, apresentava três problemas operacionais:
Produção instável. A peletizadora existente, uma unidade de 90 kW fabricada no país e instalada em 2016, apresentava uma produção que oscilava entre 3,8 e 5,2 toneladas por hora para o pellet padrão de 3,5 mm para frangos de corte. Os operadores atribuíram a flutuação à compressão inconsistente da matriz – como a matriz anular se desgastava de forma irregular em sua superfície de trabalho, o fluxo de material variava, forçando ajustes manuais frequentes na velocidade de alimentação e na pressão do vapor.
Qualidade dos grânulos em declínio. Os testes de rotina de índice de pureza (PDI) utilizando o método de tamboreamento ASAE S269.4 apresentaram valores entre 86% e 90%, consistentemente abaixo do limite de qualidade interno do integrador, de 92%. A geração de finos na estação de ensacamento atingiu 7-9% em peso, exigindo que a fábrica operasse um separador adicional e reciclasse os finos moídos na prensa de grânulos – uma prática que aumentou o consumo de energia e introduziu variabilidade na dureza dos grânulos devido à gelatinização do amido reprocessado.
Substituição frequente da matriz anular. A matriz anular precisava ser substituída a cada 9 a 11 meses. Cada troca consumia dois dias inteiros de produção, durante os quais o integrador era obrigado a comprar matéria-prima comercial a um custo adicional de aproximadamente INR 3.500 por tonelada. Ao longo de um ano típico, isso representava cerca de INR 1,4 milhão em custos adicionais de aquisição, sem incluir o custo de INR 380.000 de uma matriz anular de reposição.
“A fábrica de pellets era o coração de toda a nossa operação”, recordou o gerente de produção da fábrica. “Quando funcionava bem, tudo o que seguia a fábrica também funcionava. Quando apresentava problemas, sentíamos o impacto desde o incubatório até à unidade de processamento.”
3. Avaliação e Seleção de Equipamentos
Entre janeiro e março de 2024, a Shri Balaji Feeds avaliou opções de substituição de quatro fornecedores: um fabricante indiano, uma marca europeia representada por um distribuidor local e dois exportadores chineses, incluindo a Liyang Hongyang Feed Machinery Co., Ltd. (Hongyang).
A avaliação deu especial importância a três critérios:
Metalurgia e precisão em matrizes anulares. A Hongyang forneceu especificações detalhadas de materiais para sua matriz anular HYPM-508: aço inoxidável martensítico 4Cr13 (X46Cr13), temperado a vácuo com dureza HRC 54-56 na superfície de trabalho, com furos perfurados a laser garantindo diâmetro interno uniforme e acabamento liso das paredes. Relatórios de testes de dureza de terceiros e medições com calibrador de diâmetro interno foram incluídos na documentação de pré-venda – um nível de transparência que diferenciou a Hongyang dos concorrentes que ofereciam apenas especificações nominais.
Capacidade de produção e configuração de energia. A equipe de engenharia da Hongyang calculou uma capacidade de produção esperada de 6 a 8 toneladas por hora para um pellet de engorda de frangos de corte de 3,5 mm com uma taxa de compressão de 1:7,5, utilizando um motor principal de 132 kW. Isso estava de acordo com a necessidade atual do integrador de 6 t/h, com margem para expansão futura para 8 t/h. Em contrapartida, o modelo equivalente do fornecedor europeu exigia um motor de 160 kW para a mesma potência nominal, o que levanta preocupações sobre os custos de energia a longo prazo.
Referências e compromisso com o serviço. A Hongyang forneceu os dados de contato de três clientes existentes na Ásia – incluindo uma integradora de aves nas Filipinas e uma fábrica de ração no Vietnã – que confirmaram a capacidade de resposta da empresa no pós-venda. A Hongyang também se comprometeu com o comissionamento no local por uma equipe de engenharia de duas pessoas, treinamento de operadores e uma garantia de 24 meses no corpo da matriz anular (excluindo desgaste normal), termos que excederam a cobertura padrão de 12 meses oferecida por outros fornecedores.
A seleção final foi composta por:
Equipamento: Peletizadora de matriz anular HYPM-508 (132 kW) – Peletização primária
Matriz de anel sobressalente: 508 mm de diâmetro interno, furos de 3,5 mm, taxa de curvatura 1:7,5 – Produção de reserva
Carcaça do rolo (2 conjuntos): 216 mm de diâmetro, 40CrMnTi – Peças de desgaste
Condicionador: Eixo duplo, 5,5 kW – Condicionamento a vapor
4. Comissionamento e Início da Produção
Em maio de 2024, a Hongyang enviou dois engenheiros a Namakkal. O processo de comissionamento durou 12 dias e incluiu diversos elementos que o cliente posteriormente identificou como críticos para o desempenho subsequente da usina:
Alinhamento de precisão. O acoplamento do motor principal foi alinhado com uma tolerância de 0,04 mm de desvio radial e axial – mais preciso do que a especificação de fábrica da Hongyang, de 0,08 mm. A equipe de engenharia dedicou um dia inteiro apenas ao alinhamento, explicando à equipe de manutenção da fábrica que mesmo um pequeno desalinhamento acelera o desgaste dos rolamentos e introduz vibrações que comprometem a uniformidade dos grânulos.
Protocolo de amaciamento da matriz anular. Os engenheiros supervisionaram um procedimento de amaciamento de 8 horas utilizando uma mistura de farelo de soja oleoso e farelo de arroz fino, operando com 60% da carga do motor. Este protocolo – que assenta os cilindros contra a superfície da matriz e brune os orifícios da matriz – é prática padrão em fábricas de ração europeias, mas era desconhecido para os operadores de Namakkal. "Nunca tínhamos feito um amaciamento estruturado antes", observou o supervisor de manutenção. "Costumávamos simplesmente começar a alimentar com o material na taxa máxima e torcer para que tudo desse certo."
Treinamento de operadores. Ao longo de cinco sessões, os engenheiros abordaram o ajuste da folga dos rolos (tolerância de 0,15 a 0,25 mm para ração de aves), parâmetros de qualidade do vapor (vapor saturado de 0,3 a 0,4 MPa, temperatura da matriz de 80 a 85 °C), inspeção do desgaste da matriz usando um calibrador de diâmetro interno e solução de problemas comuns de defeitos na qualidade dos pellets. Os materiais de treinamento foram disponibilizados em inglês e tâmil, desenvolvidos especificamente para esta instalação.
O primeiro teste de PDI apresentou um índice de 94,8%, superando a meta de 92% e aproximando-se do patamar de 95% considerado de qualidade premium na fabricação comercial de ração para aves.
5. Resultados Operacionais (Maio de 2024 – Presente)
Após 20 meses de operação contínua, processando aproximadamente 36.000 toneladas de ração para frangos de corte, o HYPM-508 apresentou os seguintes resultados quantificados:
- Produtividade efetiva: melhorada de 3,8-5,2 t/h (instável) para 6,5 t/h (estável), um aumento de 25% a 71%.
- Índice de Durabilidade dos Chumbinhos (PDI): melhorou de 86-90% para 94-95%, um aumento de +5 a +9 pontos.
- Geração de partículas finas no ensacamento: reduzida de 7-9% para 2,8-3,2%, uma redução de 63%.
- Vida útil do anel de matriz: melhorada de 9-11 meses para mais de 20 meses (em andamento), um aumento de mais de 100%.
- Tempo de inatividade não programado (mensal): reduzido de 16 horas para 2 horas, uma redução de 87,5%.
- Consumo de energia por tonelada: reduzido de 21,6 kWh/t para 17,8 kWh/t, uma melhoria de 17,6%.
Diversas observações merecem atenção:
Estabilidade de produção. Ao contrário do laminador anterior, cuja produção flutuava em 1,4 toneladas por hora dependendo da condição da matriz, o HYPM-508 manteve uma faixa estreita de 6,3 a 6,7 t/h durante toda a sua vida útil. Os operadores atribuem isso à uniformidade dos furos da matriz perfurados a canhão e à precisão da folga dos rolos – fatores que garantem uma compressão consistente do material em toda a superfície de trabalho da matriz.
Vida útil prolongada da matriz. A matriz anular original permanece em serviço após 20 meses e aproximadamente 5.500 horas de operação, com medições de diâmetro interno indicando menos de 0,3 mm de desgaste diametral na superfície da matriz. Esse desempenho reflete diretamente a metalurgia do aço 4Cr13, o processo de têmpera a vácuo e o procedimento rigoroso de amaciamento. Com as taxas de desgaste atuais, o gerente de produção estima uma vida útil total superior a 24 meses – mais que o dobro do ciclo de 9 a 11 meses observado anteriormente.
Eficiência energética. A redução de 17,6% no consumo de energia por tonelada – de 21,6 kWh para 17,8 kWh – resulta em uma economia anual de eletricidade de aproximadamente INR 840.000, considerando a tarifa de eletricidade industrial de Tamil Nadu, de INR 8,50 por kWh. Ao longo da vida útil esperada de 15 anos da máquina de pelotização, essa economia acumulada, por si só, se aproxima do custo inicial de investimento no equipamento.
6. Perspectiva do Cliente
Em uma avaliação subsequente realizada em dezembro de 2025, a administração da Shri Balaji Feeds identificou três fatores que diferenciaram a experiência em Hongyang:
Em primeiro lugar, a transparência na fase de pré-venda gerou confiança antes mesmo de qualquer transação financeira. Os relatórios metalúrgicos, os dados dos testes de dureza e as referências diretas de clientes forneceram uma base factual para a decisão de compra, que a equipe interna de engenharia pôde verificar de forma independente.
Em segundo lugar, a qualidade do comissionamento – particularmente o protocolo de ativação e o treinamento dos operadores – foi descrita como um investimento no desempenho a longo prazo, e não como uma mera formalidade. “A maioria dos fornecedores envia um engenheiro para ligar o equipamento e ir embora. A equipe da Hongyang permaneceu até que nossos operadores pudessem operar a fábrica sem supervisão, de acordo com as especificações”, observou o gerente de produção.
Em terceiro lugar, a capacidade de resposta pós-venda tem sido consistente. Quando um pequeno problema com a vedação a vapor surgiu no 14º mês, a equipe técnica da Hongyang diagnosticou o problema remotamente em três horas e enviou um kit de vedação de reposição que chegou em sete dias – mais rápido do que o prazo de entrega de 10 a 14 dias informado pelo fornecedor indiano para peças equivalentes.
7. Conclusão
O caso da Shri Balaji Feeds ilustra um princípio que transcende qualquer mercado específico: na fabricação de ração para aves, a estabilidade da produção é a base sobre a qual se constroem a qualidade dos grânulos, a eficiência de custos e a satisfação do cliente. A peletizadora de matriz anular Hongyang HYPM-508 — por meio de sua matriz anular de engenharia de precisão, protocolo de comissionamento rigoroso e suporte pós-venda ágil — permitiu que uma integradora de médio porte do Tamil Nadu transformasse uma operação de peletização pouco confiável e de alto custo em um ativo de produção estável e focado na qualidade.
Para os integradores avícolas indianos que atuam em um mercado onde a ração representa de 65% a 70% do custo total de produção, a confiabilidade dos equipamentos não é uma mera conveniência, mas sim uma necessidade competitiva. O histórico de desempenho de 20 meses da Shri Balaji Feeds, incluindo um índice de confiabilidade de produtos (PDI) superior a 94%, economia de energia de 17,6% e zero substituições de matrizes de anel, demonstra que a combinação de precisão de fabricação e compromisso com o serviço da Hongyang proporciona valor mensurável e sustentável em ambientes de produção de ração de alto volume e com margens de lucro reduzidas.
Referências de dados: [1] Alltech Agri-Food Outlook / Estatísticas de produção de ração na Índia; [2] IMARC Group, “Relatório do Mercado de Ração para Aves na Índia 2025-2030”; [3] Indian Journal of Poultry Science, várias edições sobre forma de ração e desempenho de frangos de corte; [4] Norma ASAE S269.4, “Cubos, Pellets e Farelos – Definições e Métodos para Determinar Densidade, Durabilidade e Teor de Umidade”; [5] USDA Foreign Agricultural Service, “Relatório Anual de Aves e Produtos da Índia”.
Data da publicação: 29 de maio de 2026
