Diferenças entre extrusora de rosca simples e extrusora de rosca dupla

Extrusora de rosca simples: adequada para um único material e para rações mistas em geral para animais de criação e aves.

Extrusora de rosca dupla: geralmente utilizada na produção de rações de alto valor agregado para animais aquáticos e de estimação, como rações para enguias, tartarugas e peixes juvenis, pois os preços desses produtos no mercado são suficientes para cobrir o custo de fabricação com a tecnologia de rosca dupla; além disso, algumas rações especiais para animais aquáticos, como rações particuladas (com diâmetro de 0,8 a 1,5 mm), rações com alto teor de gordura e rações com pequeno volume de produção, mas com fórmulas em constante mudança, também precisam ser produzidas com uma extrusora de rosca dupla.

É importante esclarecer que as diferenças acima não são definitivas. Por exemplo, sugerimos o uso de extrusoras de rosca dupla para a produção de ração para aquicultura, mas atualmente muitas empresas utilizam extrusoras de rosca simples para esse fim. Existem diferenças na utilização de ambas para a produção de ração para aquicultura. Em resumo, em comparação com a extrusora de rosca simples, a extrusora de rosca dupla apresenta as seguintes vantagens:

① A adaptabilidade das matérias-primas é mais ampla, podendo ser adaptada ao processamento de matérias-primas de alta viscosidade, baixa viscosidade, alto teor de óleo, alta umidade ou viscosidade, oleosas, muito úmidas e outros materiais que podem deslizar em rosca simples (SSE).

② Existem menos restrições quanto ao tamanho das partículas das matérias-primas, o que permite a adaptação ao processamento de matérias-primas desde micropós até partículas de pó grosso, bem como ao processamento em rosca simples de materiais com tamanhos de partículas fora da faixa específica.

③ O fluxo de material dentro do tambor é mais uniforme, e vapor, água, etc., podem ser adicionados para alcançar o efeito desejado do produto.

④ A qualidade interna e externa do produto é superior, permitindo alcançar um excelente estado de homogeneidade e uma estrutura molecular uniforme. A superfície fica lisa durante o processo de extrusão. As partículas do produto apresentam alta uniformidade e boa homogeneidade.

⑤ O efeito de maturação e homogeneização é melhor, geralmente com um grau de maturação do amido superior a 95%, o que permite que a ração aquática processada mantenha a estabilidade na água, evite a perda de nutrientes do produto e seja fácil de digerir e absorver.

⑥ Maior rendimento com a mesma potência. Um bom desempenho de mistura permite a homogeneização oportuna do calor recebido pelo material, acelera o grau de maturação do material, reduz as flutuações na temperatura do material e melhora a produção de produtos extrudados.

⑦ A diversidade e a adaptabilidade dos produtos são maiores, podendo processar ração para microalgas aquáticas, fórmulas com alto teor de óleo, alto teor de umidade, produtos com alta adesão, além de produtos multicoloridos, em formato de sanduíche e com formatos especiais.

⑧ O processo de fabricação é mais conveniente e a velocidade do fuso pode ser ajustada de acordo com as necessidades do produto processado. Graças à função de autolimpeza, a limpeza é muito prática e não é necessário desmontar o equipamento após cada processamento.

⑨ Peças vulneráveis ​​sofrem menos desgaste. Um equívoco comum é que uma rosca simples sofre menos desgaste. Na verdade, durante o processo de extrusão com rosca dupla, devido ao transporte estável do material e às características de fluxo, o desgaste do material na rosca e na camisa interna do cilindro é menor do que em uma rosca simples. Embora haja um conjunto de roscas a mais, o custo dos acessórios ainda é menor do que o de uma rosca simples.

⑩ O custo de produção é menor. Devido à boa estabilidade operacional do modelo de rosca dupla, há menos custos iniciais, menos desperdício de água e gás, menos custos de mão de obra, alta eficiência de transferência de calor, alto rendimento e altos indicadores de produção de eletricidade no processo de processamento da ração. Além disso, o custo dos acessórios também é baixo e o custo final de produção ainda é muito menor em comparação com uma rosca simples.

É precisamente devido às inúmeras vantagens da extrusora de dupla rosca em comparação com a de rosca simples na produção de ração para aquicultura que defendemos a priorização da seleção da extrusora de dupla rosca sempre que as condições o permitirem em todos os aspectos.

A seguir, estão as precauções a serem tomadas ao usar uma extrusora de dupla rosca:

1. Segurança operacional:

Antes de operar a extrusora de dupla rosca, é necessário familiarizar-se com os procedimentos operacionais do equipamento, as precauções de segurança e o uso dos dispositivos de desligamento de emergência.

-Os operadores devem usar os equipamentos de proteção individual adequados para evitar acidentes e possíveis lesões durante a operação.

- Garantir a segurança do ambiente de trabalho ao redor do equipamento e prevenir acidentes como escorregões e colisões.

2. Manutenção de equipamentos:

-Realizar manutenção regular na extrusora de dupla rosca, incluindo limpeza, lubrificação, aperto de parafusos, etc. Garantir que o equipamento esteja em boas condições de funcionamento.

-Inspecione regularmente os componentes de desgaste fácil, como parafusos, arruelas e conjuntos, e substitua-os em tempo hábil para garantir o funcionamento normal do equipamento.

-Desenvolver planos de manutenção adequados com base na frequência de utilização do equipamento e no ambiente de trabalho, a fim de garantir o funcionamento estável do equipamento a longo prazo.

3. Adaptabilidade das matérias-primas:

-As máquinas de extrusão de parafuso duplo têm requisitos elevados quanto às matérias-primas, e diferentes matérias-primas podem exigir diferentes parâmetros de processo de extrusão e métodos de operação.

Ao selecionar o equipamento, é necessário garantir que o modelo e as especificações sejam adequados à tecnologia de processamento requerida, com base nas características das matérias-primas e nos requisitos de processamento.

4. Controle de temperatura e velocidade:

A temperatura e a velocidade de rotação são parâmetros importantes que afetam o desempenho do extrusor de dupla rosca e exigem ajuste e controle adequados.

O controle de temperatura deve ser ajustado de acordo com as diferentes matérias-primas e requisitos de processamento. Temperaturas excessivas podem levar à maturação excessiva ou à queima das matérias-primas, afetando a qualidade do produto.

O controle da velocidade de rotação também precisa ser ajustado de forma adequada, com base nas matérias-primas e nos requisitos de processamento. Velocidades de rotação muito altas ou muito baixas podem afetar o resultado do processamento e a qualidade do produto.

5. Controle de quantidade de material e de processo:

O controle da quantidade de material precisa ser ajustado de acordo com as especificações do equipamento e as características da matéria-prima. Volumes excessivos de material podem causar obstrução do equipamento, enquanto volumes excessivamente baixos podem reduzir a eficiência do processamento.

-O controle do processo requer um arranjo adequado da sequência de alimentação e descarga das matérias-primas, garantindo a distribuição uniforme das mesmas e a descarga normal do produto, além de evitar bloqueios e fenômenos de mistura.

6. Limpeza e higiene:

Ao utilizar uma extrusora de dupla rosca, deve-se atentar para a limpeza e o controle de higiene do equipamento, realizando-se a limpeza regular de resíduos e poeira em seu interior para evitar contaminação cruzada e proliferação bacteriana.