Sumário executivo
País/Região: Myanmar, Delta do Ayeyarwady (área de Pathein)
Cliente: Produtor local de ração para aquicultura que atende fazendas de camarão-tigre-preto (Penaeus monodon) e camarão-branco-do-pacífico (Litopenaeus vannamei).
Equipamento principal: Peletizadora de matriz anular SZLH420 com condicionador de dupla camada (dois estágios)
Capacidade: 2-3 toneladas/hora para ração de camarão (matrizes de φ1,5, 1,8 e 2,0 mm)
Condicionamento: 1ª camada 75-80 °C / 16-17% de umidade; 2ª camada 85-90 °C / 17,5-18% de umidade; retenção total ~90 s
Qualidade dos grânulos: PDI 95-96% (Holmen 30 s); estabilidade na água 3,5-4 horas; finos < 1,5%
Produção diária: 50-60 t/dia, operação em 2 turnos.
Serviço e suporte: Comissionamento no local, acompanhamento de desempenho por 6 meses, peças de reposição locais através do armazém de Mandalay.
Contexto de mercado: Demanda por ração para aquicultura no delta do Ayeyarwady
O Delta do Ayeyarwady, ancorado pela cidade portuária de Pathein, é o coração da criação de camarão-tigre-preto (Penaeus monodon) em Myanmar. Dados governamentais publicados pela Xinhua em julho de 2024 confirmaram que Myanmar pretende lançar mais de 40 milhões de alevinos no ano fiscal de 2024-2025, com uma produção anual superior a 100 milhões; o excedente sustenta o povoamento de viveiros comerciais em todo o delta, nas regiões de Taninthayi e Yangon. No que diz respeito às exportações, a Federação de Pesca da Região de Taninthayi informou que 5.946 toneladas de camarão-branco-do-pacífico (Panamei) foram exportadas até dezembro do ano fiscal de 2024-2025, com cortes congelados enviados para o Japão e produtos cozidos para a China. O país está trabalhando ativamente para expandir a produção em água salobra para além da estação das monções.
Em contraste com essa expansão, o fornecimento local de ração para aquicultura ficou para trás. Uma reportagem da eFeedLink no final de 2009 já apontava 26 fábricas de ração para peixes concentradas em Yangon, Pathein, Mandalay e algumas cidades secundárias, mas uma década depois, o segmento de ração para camarão ainda é abastecido principalmente por pellets transportados por caminhão da Tailândia e do Vietnã. A lacuna é mais visível nas margens dos viveiros: a ração importada tem um preço mais alto, chega em prazos inconsistentes e frequentemente apresenta variações no PDI (Índice de Dispersão de Potencial) e na estabilidade da água após semanas de transporte. Para a integradora do delta analisada neste caso, essa volatilidade foi o motivo para internalizar a produção de pellets.
O Cliente: Um Grupo de Criação de Camarão com Integração Progressiva
O cliente é um grupo familiar de aquicultura que opera cerca de 120 hectares de viveiros de camarão-tigre-preto nos arredores do município de Pathein há mais de quinze anos. O proprietário é um agricultor de segunda geração; ele vende a maior parte de sua produção para um exportador de frutos do mar de Yangon e mantém um contrato de fornecimento com pequenos produtores para outros 40 hectares. No início de 2025, após dois ciclos consecutivos em que a ração de camarão importada perdeu mais de 8% do seu volume devido à quebra durante o transporte rodoviário entre Yangon e Pathein, o grupo decidiu instalar sua própria linha de alimentação de camarão, dimensionada para atender seus próprios viveiros e também para o fornecimento a fazendas vizinhas por contrato.
A especificação original solicitada, apresentada a diversos fornecedores chineses e europeus, era para uma linha de produção de ração para aquicultura com capacidade de 2 toneladas por hora. Os parâmetros de qualidade inegociáveis eram: índice de durabilidade do grânulo (PDI, Holmen 30 s) acima de 95% em uma matriz de 1,8 mm; estabilidade em água acima de 3 horas em água do mar parada a 28 °C; e a capacidade de processar formulações de camarão, peixe e caranguejo no mesmo condicionador sem grandes alterações na receita. O preço era secundário.
Por que o condicionador de dupla camada se tornou a especificação decisiva?
A maioria das peletizadoras de matriz anular na classe de 1 a 5 toneladas por hora são fornecidas com um condicionador de camada única. Para rações de aves e da maioria dos animais, uma única câmara com 30 a 40 segundos de retenção é suficiente. Para ração de camarão, não. Referências da indústria convergem para a mesma razão física: a ração de camarão é formulada com 17 a 18% de umidade e temperatura de saída de 85 a 90 °C, ambas significativamente mais altas do que as da ração de aves, e a ação aglutinante depende da gelatinização quase completa do amido e da desnaturação parcial da proteína, o que, por sua vez, requer maior umidade e maior tempo de exposição ao calor do que um condicionador de estágio único pode fornecer.
Um condicionador de dupla camada resolve esse problema em um formato compacto. A primeira câmara funciona como um pré-condicionador: a massa moída entra à temperatura ambiente, o vapor é injetado axialmente através de múltiplos bicos e o agitador de pás impulsiona o material para a frente enquanto a temperatura sobe para aproximadamente 75-80 °C e a umidade para 16-17%. A segunda câmara funciona como um estágio de retenção/maturação: nenhum vapor adicional é adicionado, mas uma velocidade de agitação mais lenta e um percurso mais longo do eixo mantêm o material em contato com o ambiente quente e úmido por mais 30-40 segundos, elevando a temperatura para 85-90 °C e a umidade para 17,5-18%. O tempo total de residência fica na faixa de 80-100 segundos – efetivamente o dobro do de uma máquina de camada única – que é o tempo necessário para que a formulação da ração para camarão atinja um PDI (Índice de Dispersão de Potencial) de 95% ou mais.
Durante a fase de licitação, o cliente visitou três fornecedores concorrentes. Um deles oferecia uma máquina de camada única a um preço consideravelmente mais baixo; uma marca europeia oferecia uma máquina de camada única com um pós-condicionador externo (essencialmente dois recipientes em série com um tubo de transferência entre eles). A Hongyang SZLH420, com o condicionador de dupla camada integrado, foi o único modelo monobloco que lhe proporcionou 90 segundos de condicionamento em uma única estrutura integrada, com um único circuito PLC e uma única estação de operador. Essa integração – e o fato de o condicionador, a calha de alimentação e a tremonha serem todos construídos em aço inoxidável para resistir ao ar costeiro rico em cloretos de Pathein – foi o fator decisivo.
Configuração do equipamento e fluxo do processo
A linha completa de 2-3 T/H entregue à Pathein possui os seguintes itens principais:
Recebimento e Moagem: Moinho de martelos SFSP, 55 kW (peneira de 1,0 a 1,2 mm para ração de camarão)
Dosagem e mistura: Misturador de pás de eixo duplo, 1.000 L, 18,5 kW (mistura de 90 s, CV <= 5%)
Condicionamento: Condicionador de dupla camada (Hongyang), 11 kW (75-80 / 85-90 °C, retenção de ~90 s)
Peletização: Peletizadora de matriz anular SZLH420, 110 kW (matrizes de 1,5 / 1,8 / 2,0 mm; 2,5-3 T/H em 1,8 mm)
Resfriamento: Resfriador de contrafluxo SKLN (Redução da temperatura dos pellets de 88 °C para temperatura ambiente +5 °C)
Trituração: Triturador de rolos SSLG25x170, 18,5 kW (Trituração de 0,5 a 1,0 mm para estágios juvenis)
Peneiramento e embalagem: Peneira rotativa + ensacadeira automática (remoção de partículas finas, opções de sacos de 25/40 kg)
O condicionador de dupla camada utiliza superfícies de contato em aço inoxidável de qualidade alimentar, injeção axial de vapor e pás agitadoras de liberação rápida. Válvulas de vapor controladas por CLP modulam a pressão na faixa de 2 a 4 bar; o operador apenas define a temperatura alvo na IHM (Interface Homem-Máquina), e o controlador ajusta o fluxo de vapor a cada dois segundos. Um sensor PT100 na saída da segunda câmara serve como referência para o circuito fechado.
Comissionamento e resultados do primeiro mês
A Hongyang enviou um engenheiro de comissionamento a Pathein por 12 dias. Os três primeiros dias foram dedicados à verificação do fornecimento de vapor da caldeira de biomassa de 4 toneladas do cliente, à calibração dos sensores de temperatura e à realização de um teste de partida a frio do moinho com carga vazia. Os seis dias seguintes foram dedicados à produção de quatro formulações – uma ração de engorda para salmão-tigre-preto com 35% de proteína bruta, uma ração de engorda para salmão-vannamei com 28% de proteína bruta, uma ração para caranguejo-da-lama com 30% de proteína bruta e uma ração flutuante para tilápia com 20% de proteína bruta – e ao ajuste da pressão do vapor e da velocidade das pás de cada camada condicionadora para cada formulação. Os três últimos dias abrangeram a transferência de responsabilidade para os operadores, os procedimentos de bloqueio e etiquetagem e uma sessão de teste PDI Holmen, que a equipe de controle de qualidade do cliente repetirá mensalmente.
O primeiro mês completo de operação em dois turnos produziu os seguintes resultados em aproximadamente 1.500 toneladas de ração para camarão acabada:
Produtividade horária (matriz de 1,8 mm): meta de 2,0 T/H / alcançada de 2,4 T/H
PDI, Holmen 30 s: meta >= 95,0% / alcançado 95,6%
Estabilidade em água, água do mar parada a 28 °C: meta >= 3,0 h / alcançado 3,6 h
Temperatura de condicionamento, saída da 2ª camada: meta de 85-90 °C / alcançada: 87,4 °C
Umidade após o resfriamento: meta <= 12,5% / alcançado 12,1%
Fibras no saco acabado: meta <= 2,0% / alcançado 1,4%
Energia específica, moinho + condicionador: meta <= 45 kWh/t / alcançado 42,8 kWh/t
O proprietário relatou uma mudança perceptível no comportamento dos animais à beira do tanque nas duas primeiras semanas: os grânulos de ração permaneceram intactos durante todo o período de alimentação de quatro horas, a turbidez na água diminuiu devido à menor quantidade de partículas finas que se infiltravam na coluna d'água, e a taxa de conversão alimentar da ração Black Tiger com 35% de proteína bruta melhorou de aproximadamente 1,55 (com a ração importada anterior) para 1,42. O ganho mais concreto, no entanto, foi logístico: o cliente parou de fazer pedidos emergenciais semanais de caminhões carregados de ração tailandesa e começou a programar a produção de acordo com o ciclo de sua própria fazenda, o que eliminou cerca de 8 a 10 dias de estoque de segurança de seu balanço patrimonial.
Assistência técnica, peças de reposição e presença local
Uma linha de alimentação de camarão que para de funcionar durante o período de povoamento com camarão vannamei não é uma linha que se justifica. O compromisso de serviço da Hongyang neste projeto inclui uma visita de avaliação de desempenho programada a cada 6 meses pelo engenheiro regional baseado em Yangon, um kit de peças sobressalentes recomendado (um conjunto de rolos, duas matrizes de anel, pás agitadoras, rolamentos e um kit de vedação padrão) enviado juntamente com a linha e armazenado no depósito do cliente em Mandalay, e suporte remoto por vídeo 24 horas por dia, 7 dias por semana, a partir da sede em Jiangsu. As peças de desgaste de rotina são estocadas no depósito de Mandalay para chegar a Pathein em até 36 horas por via terrestre.
Conclusão
A instalação em Pathein ilustra um padrão que se tornou mais comum no Sudeste Asiático desde 2023: um operador de aquicultura com integração vertical, cansado da variabilidade das rações importadas, opta por instalar uma linha de produção de ração compacta e bem instrumentada, na qual a etapa de condicionamento é projetada para as necessidades específicas das formulações de camarão e caranguejo, e não para a ração granulada comum para animais de criação. Um condicionador de dupla camada integrado a uma linha de matriz anular de 2-3 toneladas por hora é, nessa escala, a maneira mais econômica de atingir o índice de pureza de 95% e a estabilidade na água de 3 horas que a fazenda de camarão realmente precisa. Para a Hongyang, o caso confirma que a próxima onda de crescimento no mercado regional de ração para aquicultura não será conquistada apenas pela tonelagem produzida pelas fábricas de pellets, mas sim pela tecnologia de condicionamento que determina se esses pellets sobreviverão ao transporte do saco até o tanque de criação.
Data da publicação: 08/07/2026
